我国首个智能自动化钎焊生产线投入使用，开创磨铣工具制造新纪元

智能钎焊生产线：引领创新时代，磨铣工具制造迈向智能化

　　 1月27日，据科技日报报道，中海油能源发展股份有限公司工程技术分公司成功自主设计并建造了我国首条磨铣工具智能自动化钎焊生产线，并已在天津进行试投产运行。这条生产线的建成标志着我国在海洋工程设备制造领域迈出了重要一步，不仅提升了生产效率，还大大增强了技术自主创新能力。未来，随着该生产线的正式投入使用，有望推动整个行业的技术升级和产业链优化，为我国海洋工程的发展注入新的动力。

　　 据介绍，传统磨铣工具采用氧气乙炔压缩气体作为燃料，由高级技师手工进行钎焊制作。由于钎焊火焰温度最高可达到3000℃，钎料填充和切削齿颗粒的焊接质量会受到较大的人为因素影响。

　　 中国海油在钎料选型及真空钎焊等关键技术领域实现了突破，整合了航空电机真空感应焊接、AI图像识别及精密伺服位置控制等多项技术，自主研发并建成了国内首条磨铣工具智能自动化钎焊生产线。该生产线将物料存储与执行动作有机结合，并实现了前端和后台大数据的交叉应用。

　　 该生产线运用清洁能源实现持续加热，通过智能控制系统操作机械臂，自动完成钎料放置、筛选抓取、齿槽啮合、工件传输、感应加热钎焊及成品下线等一系列生产流程。其中，智能识别系统能够检测振动筛上的数百个切削齿颗粒，并通过AI图像识别技术准确辨识出直立状态的切削齿颗粒。协作机器人则根据识别结果精准抓取并按设计要求摆放这些切削齿颗粒，解决了人工摆放效率低下的问题。采用真空感应钎焊技术，协作机器人可以将切削齿颗粒间的间距精确控制在0.1毫米以内，与传统钎焊相比，至少节省30%以上的填充材料。

　　 从报道获悉，试运行期间，磨铣工具的焊接质量平均提高了25%，生产效率提升了14倍，单套磨铣工具的制造过程中二氧化碳排放量减少了30%以上。