广汽本田打造创新工厂：年产能 12 万辆，用户轻松通过 App 实时跟踪车辆制造进度

数字化智能制造，开启汽车工业新时代

科技快讯中文网

　　 12月23日，广汽本田汽车有限公司（以下简称“广汽Honda”）宣布其开发区新能源工厂今日正式投产，这标志着该公司迈入了电动化和智能化的新阶段。

　　 广汽Honda在开发区建设的新能源工厂设计产能为12万辆/年，并计划实现“投产即零碳”的目标。这一举措不仅展示了企业在技术创新方面的决心，也体现了其对环境保护的高度责任感。通过提前规划和实施减排措施，该工厂有望成为行业内的绿色标杆，引领汽车行业向更加可持续的方向发展。未来，随着更多类似项目的推进，我们有理由期待整个行业的能源结构和生产方式将发生深刻变革。 这种前瞻性的规划与实践对于推动整个汽车产业乃至更广泛的社会层面实现低碳转型具有重要意义。同时，这也为企业自身赢得了良好的社会形象，增强了消费者的认同感和忠诚度。

　　 广汽Honda开发区新能源工厂引入了先进的智能MES制造执行系统，进一步增强了数据分析的应用能力，实现了从原材料到成品的全生产流程智能化管理。 这一举措不仅展示了广汽Honda在智能制造领域的领先地位，也预示着整个汽车制造业向数字化转型的趋势。通过引入智能MES系统，广汽Honda能够更高效地监控生产过程中的每一个环节，及时发现并解决潜在问题，从而提高整体生产效率和产品质量。此外，这种智能化管理方式还有助于降低生产成本，提升企业的市场竞争力。这无疑是一个值得其他同行借鉴的成功案例。

　　 可对生产现场进行最优化的资源调配，并通过联动AGV集群实现精准自动的物流配送。此外，它还能够打通研发、生产和销售的全流程数据，形成一个高效的数据闭环。这种技术的应用不仅大幅提高了生产效率，还显著降低了人为操作带来的错误率，为智能制造提供了有力支持。 这样的技术创新无疑将推动制造业向更加智能化、自动化的方向发展。在当前全球制造业竞争日益激烈的背景下，这种高效的生产模式将为企业带来明显的竞争优势，同时也为行业树立了新的标杆。

　　 导入全流程 RFID 技术，让每台车都拥有一个“数字 ID”，集成生产过程的上万个数据，“一车一档”的大数据管控，让汽车品质终生可追溯；

　　 拥有“设备在线管理系统”，能够实时监控设备的健康状况，并且产品质量的关键参数也一目了然。这项技术不仅大大提高了生产效率，还显著降低了设备故障带来的风险。通过这种系统，企业可以更加精准地进行设备维护和管理，从而确保生产的连续性和稳定性。这无疑是对传统制造业的一次革新，使得工厂运营更加智能化和高效化。

　　 依托 IoT 万物互联，900 多套机器之间可以“对话”、共享数据和指令，实现生产和物流的智能调度，用户可以通过 App 随时查询车辆进度。

　　 广汽Honda开发区新能源工厂通过全面引入智能化设备，覆盖四大车间，实现了从头到尾的智能化制造流程。

　　 冲压车间采用了全伺服生产线，最快能在3.75秒内生产一个或一对冲压零件。零件生产完成后，由机器人进行100%自动装箱，并通过AGV将冲压件精准运送至智能立体仓库。

　　 该仓库高达7层，占地面积约为6.5个篮球场大小，通过与生产系统的智能化连接，实现了零件的自动出库以及AGV自动配送功能，从而达成了从冲压线末端到焊装车间之间100%自动化无人物流的目标。

　　 在焊装车间广泛采用高速机器人，实现了100%的焊接自动化。同时，引入AGV设备使得物料运输也达到了100%自动化。此外，通过应用视觉引导取件技术，实现了对大型零部件的100%自动取件和安装。值得一提的是，该车间还采用了行业内首创的焊接强度AI检测技术，这相当于为汽车做全面的“CT扫描”，确保从各个角度检查车身焊点，从而保证车身焊点100%合格。

　　 涂装车间利用定量机和喷枪系统实现全车自动涂胶，配合视觉定位技术，确保打胶精度达到0.5毫米。

　　 总装车间采用了高端智能制造装配工艺，整体自动化率接近30%。这里引入了多项高效的自动化项目，比如机器人集约阵列无人化全自动分装线、高精度三维视觉定位的大物总成自动移载及合装系统，以及超小物精细化自动装配技术。这些先进的技术和设备不仅提升了生产效率，还大大降低了人工操作可能带来的误差，为产品质量提供了更加坚实的保障。 这种高度自动化生产的引入，标志着工厂在智能化转型方面迈出了重要一步。它不仅提高了生产线的灵活性和响应速度，还显著增强了企业的市场竞争力。同时，这也预示着未来制造业将朝着更加智能、高效的方向发展。

　　 基于数智化等技术的应用，广汽 Honda 开发区新能源工厂实现：

　　 智能的设备参数实时监控和预测性维护，助力设备故障削减 50%，提升了生产稳定性；

　　 大型冲压件实现 100% 自产；

　　 激光焊接速度可达 100mm/s，具有更高的品质和美观性；

　　 白车身超过6000个焊点，扭转刚性达到4万牛米/度，为驾乘人员提供更加安全的保护和操控体验；

　　 涂装应用 2K 清漆工艺，车身光泽度和平滑度提升 30%，以及出厂前 400 多项动静态检测等。

　　 新工厂通过实施从原辅材料选择、制造工艺优化，到末端治理的全流程环保管理体系，实现了生产全过程的绿色转型。这种全面的环保措施不仅有助于减少工业污染，还提高了资源利用效率，为其他制造企业树立了良好的榜样。这表明，随着环保意识的提升，越来越多的企业开始重视可持续发展，通过技术创新和管理改进，推动产业向更加绿色的方向发展。 这样的做法无疑为环境保护做出了积极贡献，同时也展示了企业在追求经济效益的同时，能够兼顾社会责任，实现双赢的局面。未来，希望更多企业能够借鉴这种模式，共同促进经济与环境的和谐共生。

　　 在广汽Honda开发区新能源工厂的建设中，采用了全新的低VOCs双组份清漆涂料，这标志着在原材料选择上迈出了重要的一步。同时，该工厂还实现了车身涂装100%使用绿色低挥发性水性涂料，这一举措不仅有助于减少环境污染，也体现了企业在可持续发展道路上的积极态度。 这种对环保材料的应用不仅是对国家绿色制造政策的积极响应，也展示了企业自身对于环境保护的责任感和前瞻性。通过采用这些先进的环保材料和技术，广汽Honda有望在降低生产过程中有害物质排放的同时，提高产品的市场竞争力。这无疑是一个双赢的选择，既有利于企业的长远发展，也为我国新能源汽车产业的绿色发展树立了新的标杆。

　　 在生产工艺方面，我们采用了锆化薄膜前处理技术，成功实现了有害重金属废水和含磷废渣的完全消除。同时，我们升级了行业领先的AGV换纸盒干式喷房，从而实现了喷漆废水的零排放。

　　 在环保治理方面，我们实现了100%的工艺废气收集与治理，并结合具有自主知识产权的VOCs深度处理技术，使VOCs单位面积排放量低至4.4g/㎡，比排放标准降低了78%以上。

　　 同时，广汽Honda开发区新能源工厂还引入了智能能源管理系统，能够实时监控工厂内部各用能终端的能耗情况，并为高功率设备构建能源AI模型，从而实现智能化的开关机控制。

　　 厂区内安装了总装机容量为22MW的光伏发电系统，预计每年将产生约2200万kWh的绿色电力，完全满足厂区自身的电力需求。这不仅有助于减少对传统能源的依赖，还能够显著降低碳排放，每年可削减约13000吨二氧化碳排放量。 这样的举措不仅展示了企业在可持续发展方面的积极态度，也为其他企业树立了良好的榜样。通过利用太阳能这种清洁、可再生的能源，不仅可以有效降低企业的运营成本，还能在一定程度上缓解全球气候变化带来的压力。此外，这也表明了企业对环境保护的承诺，对于提升公众形象和增强消费者信任具有重要意义。

　　 新工厂在提升能源效率方面做出了显著的努力，比如建设了数智化高效制冷站，预计每年可以节约220万kWh的能源，减少碳排放约1300吨。此外，工厂实现了对工艺余热的100%再利用，将其应用于车间生产和暖通系统，预计每年能节省150万kWh的能源，减少碳排放约900吨。 这样的改进不仅展示了企业在可持续发展方面的坚定承诺，也为其他制造企业树立了一个积极的榜样。通过引入先进的技术和管理策略，新工厂不仅降低了运营成本，还为环境保护作出了重要贡献。这不仅是技术进步的结果，也是企业社会责任感的具体体现。