广汽本田新能源工厂盛大启幕：机器人精准装箱与行业首发焊接AI检测革新智造

智领未来：广汽本田新能源工厂开启机器人精准装箱与全球首创焊接AI检测新时代

　　 3月27日最新消息显示，3月26日，广汽本田在开发区的新能源工厂举行了隆重的落成典礼，并同步举办了全新电动车型P7的下线仪式。

　　 广汽本田开发区新能源工厂总投资达35亿元，规划年产能12万辆，其背后凝聚了30多项全球领先的创新技术，以及50多项国内首创工艺，并引入了近60项Honda品牌的全球首次应用技术。这一工厂的落成不仅展示了广汽本田在新能源领域的技术实力，也体现了其对未来汽车产业发展的深远布局。 我认为，这座工厂的建成标志着广汽本田在电动化转型上迈出了坚实的一步。在全球汽车市场加速向新能源领域迈进的背景下，这种高起点、高标准的工厂建设显得尤为重要。同时，它也为国内汽车工业树立了一个标杆，尤其是在技术研发与生产工艺上的突破，或将推动整个行业的技术升级。希望未来广汽本田能够继续发挥自身优势，在新能源汽车市场中取得更加亮眼的成绩。

　　 数智化层面，广汽本田开发区新能源工厂通过 MES 系统与设备监控系统的 100% 数据连接提升生产计划与实绩联动响应速度；冲压车间采用全伺服生产线，最快 3.75 秒生产一个 / 一对冲压零件，零件生产完成后由机器人完成 100% 自动装箱；焊装车间实现焊接 100% 自动化，应用行业首创的焊接 AI 检测，确保车身焊点 100% 合格。

　　 涂装车间通过定量机与喷枪系统的协同工作，实现了全车自动涂胶的100%覆盖率，同时借助先进的视觉定位技术，确保了打胶精度高达0.5mm。这一技术的应用不仅大幅提升了生产质量，也展示了汽车制造领域智能化升级的巨大潜力。而在总装车间，整体自动化率达到了国内行业平均水平的近三倍，通过引入零件自动配送AGV（自动导引运输车）以及直供输送线，不仅显著优化了物流流程，还实现了25%的物流效率提升。这种高效的生产模式不仅推动了产业升级，也为行业树立了标杆，展现了智能制造在未来工业发展中不可替代的重要作用。从这些创新实践中可以看到，技术创新正成为驱动制造业高质量发展的核心动力。

　　 原材料上，Honda在全球体系内首次应用低VOCs双组份清漆涂料，车身涂装全面采用绿色环保的低挥发性涂料；生产工艺创新引入锆化薄膜前处理技术，成功实现有害重金属废水和含磷废渣的100%消除；同时，升级行业先进的AGV换纸盒干式喷房，达成喷漆废水零排放的目标；在环保治理方面，废气实现100%收集，VOCs单位面积排放量较排放标准降低78%。